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热镀锌工艺过程发生爆锌都有哪些原因

2017-12-11 出处:网络 整理:zhishizhan.net

    话题:热镀锌工艺过程发生爆锌都有哪些原因?

    回答:1.助镀剂溶液没有被充分烘干 2.助镀剂的浓度过高,特别是氯化铵过高。

    参考回答:助镀液度低了吧,工件出助镀池把水沥干净,有条件烘干一下,工件下锌锅慢一点。工件出助镀池容易发,不知道你是什么地方的,这段时间,湿度大,容量发。你厂模怎样,要不要人啊?

    话题:请问热镀锌(铁件)附着力不好的原因?如何解决?

    回答:都没答道点子上,人家问热镀锌附着力,你们却答镀锌后涂装。如果常工艺镀锌环节都没问题的话,那就是因为某些钢材材质成分影响会造成热镀锌锌层附着力不好。

    参考回答:你的意思是不是铁件送到镀锌厂镀完锌以后锌层附着力不好。你可以直接选择镀锌板,将镀锌板做成铁件,就可以很好地解决这一问题。

    话题:热镀锌技术及工艺

    回答:热镀锌技术:1 概述 热镀锌也称热浸镀锌,是钢铁构件浸入熔融的锌液中金属覆盖层的一种方法。近年来随输电、交通、通讯事业迅速发展,对钢铁件防护要求越来越高,热镀锌需求量也不断增加。 2 热镀锌层防护能 通常电镀锌层厚度5~15μm,而热镀锌层一般在65μm以上,甚至高达100μm。热镀锌覆盖能力好,镀层致密,无有机物夹杂。众所知,锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护,在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜,一定程度上减缓锌的腐蚀,这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重,危及到铁基体时,锌对基体产生电化学保护,锌的标准电位-0.6V,铁的标准电位-0.44V,锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解,铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。 3 热镀锌层形成过程 热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程,工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层,才使得铁与纯锌层之间很好结合,其过程可简单地叙述为:当铁工件浸入熔融的锌液时,首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体,两种金属原子之间是融合,原子之间引力比较小。因此,当锌在固熔体中达到饱和后,锌铁两种元素原子相互扩散,扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移,逐渐与铁形成合金,而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13,沉入热镀锌锅底,即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层,为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。 4 热镀锌工艺过程及有关说明 4.1 工艺过程 工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验 4.2 有关工艺过程说明 (1)脱脂 可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油,达到工件完全被水浸润为止。 (2)酸洗 可采用H2SO4 15%,硫脲0.1%,40~60℃或用HCl 20%,六次四胺1~3g/L,20~40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量。 脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好,镀不上锌或锌层脱落。 (3)浸助镀剂 也称结合剂,可保持在浸镀前工件具有一定活,以增强镀层与基体结合。NH4Cl 15%~25%,ZnCl2 2.5%~3.5%,55~65℃,5~10min。为减少NH4Cl可适当加入甘油。 (4)烘干预热 为了防止工件在浸镀时由于度急剧升高而变形,并除去残余水分,防止产生爆锌,造成锌液爆溅,预热一般为120~10℃。 (5)热镀锌 要控制好锌液度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度。 度过低,锌液流动差,镀层厚且不均匀,易产生流挂,外观质量差;度高,锌液流动好,锌液易脱离工件,减少流挂及皱皮现象发生,附着力强,镀层,外观好,生产效率高;但度过高,工件及锌锅铁损严重,产生大量锌渣,影响浸锌层质量,锌耗大,甚至无法施镀。 在同一度下,浸镀时间长,镀层厚。不同度,要求同样的厚度时,高浸镀所需时间长。 一般厂家为了防止工件高变形及减少由于铁损造成锌渣,都采用450~40℃,0.5~1.5min。有些对大工件及铸铁件采用较高度,但要避开铁损高峰的度范围。 为了提高在较低度下热浸镀液的流动,防止镀层过厚,并提高镀层外观,常常加入0.01%~0.02%的纯铝。铝要少量多次加入。 (6)整理 镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤,用震动或手工方法均可。 ()钝化 目的是提高工件表面抗大气腐蚀能,减少或白锈出现时间,保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化,如Na2Cr2O 0~100g/L,硫酸3~4ml/L。 ()冷却 一般用水冷,但度不可过低,防止工件,特别是铸件由于激冷回缩产生基体开裂。 ()检验 镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪,方法比较简便。也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。结合强度可采用弯曲压力机,将样件作0~10°弯曲,应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验。 5 锌灰、锌渣的形成及控制 5.1 锌灰、锌渣的形成 锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量,造成镀层粗糙,产生锌瘤。而且使热镀锌成本大大升高。通常每镀1t工件耗锌0~120kg,如果锌灰锌渣严重,其耗锌量会高达140~200kg。控制锌炭主要是控制好度,减少锌液表面而产生的浮渣。国内有些厂家用耐火砂、炭灰等覆盖。国外采用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应,既可减少热量失散又可防止的陶瓷或玻璃球覆盖,这种球状物易被工件推开,又对工件无粘附作用。 对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该度下的溶解度时所形成的流动极差的锌铁合金,锌渣中锌含量可高达5%,这是热镀锌成本高的关键所在。 从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出:不同的度及不同的保时间,其溶铁量即铁损量是不一样的。在500℃附近时,铁损量随着加及保时间急剧增加,几乎成直线。低于或高于40~510℃范围,随时间铁损提高缓慢。因

    参考回答:热镀锌 也叫热浸锌和热浸镀锌:是一种有效的金属防腐方式,主要用于各行业的金属结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中,使钢构件表面附着锌层,从而起到防腐的目的。

    话题:热镀锌产生漏镀的原因有哪些

    回答:酸洗不干净;过酸洗;表面油污去除不干净;油漆去除不干净;溶剂浓度低;锌液含铝量高;锓锌前锌液面有锌灰;个别结构件下锅角度不对……暂时想到这么多

    参考回答:一般高手的话原料板面在脏也一样镀出可以交的版带最可怕的是原料材质问题

    话题:热镀锌出现大面积漏镀仕么原因

    回答:1)锌液度太低时,在工艺时间内锌液不能与钢基体形成铁-锌合金层,粘上的锌液在吹抹处理时即被吹去,下面就露出基体; 2)锌液度太高时,溶剂与之接触后很快的被烧去,就无法镀上锌层;(所以度再调一下) 3)进入锌液处的锌灰未很好清除,使溶剂首先与之接触后被烧去,失去了溶剂就镀不上锌; 4)锌液表面上的氯含量太高,使溶剂首先与之接触后产生了化铝而掉,从而失去了溶剂的作用而镀不上锌。 5)锌液不洁净等原因,会将碳黑、烧焦的溶剂残渣、锌灰、锌渣等夹杂在纯锌层中间及表面上形成黑点及黑斑等; 6)镀锌工具将溶剂擦去及烧掉,使该处镀不上锌; )钢进锌液的倾斜度太小,速度也太慢,使钢在锌液面上翻滚而烧去溶剂造成镀不上锌; )钢进锌液之前,在空气中的停留时间过长,使已经烘的溶剂又吸湿返潮,在遇锌液后“放”而失去溶剂,这样,有的地方就镀不上锌层; )没有定期挖锌渣,使锌液粘度增加不利镀锌时。采用了升高锌液度的办法,使锌渣随同粘黑色胶状的溶剂残渣泛起,粘附于钢表面上而成小黑点及漏镀斑点。这一情况在底加热的镀锌锅上更为多见; 10)向镀锌锅中直接加冷锌锭时,亦会使沉渣泛起而危害锌层质量等。 11)还有就是锌液的成分问题,这个就比较麻烦了,铝如果过多,铝优先与铁发生反应,铝的物熔点高,有时会阻止锌铁合金的形成,漏镀

    话题:热镀锌产生漏镀的原因有哪些

    回答:酸洗不干净;过酸洗;表面油污去除不干净;油漆去除不干净;溶剂浓度低;锌液含铝量高;锓锌前锌液面有锌灰;个别结构件下锅角度不对……暂时想到这么多

    参考回答:一般高手的话原料板面在脏也一样镀出可以交的版带最可怕的是原料材质问题

    话题:热镀锌工艺

    回答:我也曾经找过相关,如下:热镀锌原理及工艺说明1 引言热镀锌也称热浸镀锌,是钢铁构件浸入熔融的锌液中金属覆盖层的一种方法。近年来随输电、交通、通讯事业迅速发展,对钢铁件防护要求越来越

    话题:热镀锌工艺流程及原理

    回答:热镀锌(galvanizing) 也叫热浸锌和热浸镀锌:是一种有效的金属防腐方式,主要用于各行业的金属结构设施上。是将除锈后的钢件浸入500℃左右融化的锌液中,使钢构件表面附着锌层,从而起到防腐的目的。 热镀锌工艺流程:成品酸洗-水洗-加助镀液-烘干-挂镀-冷却-化-清洗-打磨-热镀锌完工 1、热镀锌是由较古老的热镀方法发展而来的,自从136年法国把热镀锌应用于工业以来,已经有一百十多年的历史了。近三十年来,伴随着冷轧带钢的飞速发展,热镀锌工业得以大模发展。 热镀锌()生产工艺: 上料→酸洗、水洗→溶剂→烘干→热镀锌→内、外吹→滚标、标识→钝化→检验→包装。 上料 上料工应原料情况: 1、的外表面不得粘有油污(特别是沥青油调合漆等油污),否则会造成大批品。 2、在生产后一定要矫直,消除的内应力。 3、外表面出现凹凸不平的腐蚀不能镀锌,否则将浪大量。 4、在运输过程中不能出现人为弯管。 5、用于热镀锌的,不允把标识物贴在的内、外壁上,造成漏镀。 酸洗、水洗 1、的酸洗: 1)酸洗工在前必须穿戴好劳动保护用品,在中认真有无障碍、吊带是否完好无损,确认完好后方可进行。 2)酸洗主要采用酸洗,采用水来配制,含量为1~20%比较合适。 3)酸洗工前首先了解酸的浓度、度及本槽酸洗管的吨位。 4)吊管时两根吊带要离开端头1.3米左右,防止吊弯,造成镀锌管内漏;在往酸槽下管时,要倾斜15°,先下自己站立的一端,防止喷酸伤人。 5)每次酸洗,重量在2~5吨为宜,时间5~15分钟。 6)在酸洗时要经常振动,在振动过程中要把平放在酸槽的横条石上,反复起动一侧吊带3次后再起动另一侧吊带3次,重复两次后再吊起;振动上升角度不大于15°。 )酸槽加时,先将蒸汽管固定牢固后再打开蒸汽门。 )天车吊管进、出酸槽时,不得撞击槽壁,防止损坏酸槽。 )的欠酸洗的主要原因: (1)在进料时要严格,要做到不投入酸洗。。 (2)在振动时不认真作。 (3)酸洗时间及含量不足。 10)过酸洗的主要原因: (1)含量过高。 (2)酸洗时间过长。 11)酸洗后外表面是否光滑、有无残留铁皮、有无油垢表面。 2、的水洗: 1)的水洗要在流动的槽中进行,水洗时要将全部浸在水中,把酸洗吊带放松,起落三到四次。 2)水洗后,要将内的水控净,尽快进行溶剂处理,以防止。 3)清洗水铁盐含量标准不得超标,无其他杂物,保持干净透明。 4)在洗管时,严禁作人员跨越酸洗槽,防止滑倒或掉入酸槽伤人。 溶剂处理 1、进入溶剂槽内,把吊带放松到全部浸入溶剂内,不允表面露出溶剂表面。等两端不冒气泡为止,再吊起的一侧上下振动,吊起控净溶剂后进入烘干台架。 2、在溶剂处理过程中的倾斜角度不大于15°。 3、在溶剂中浸泡时间为60~120秒,当班回镀管浸泡3~5分钟,接班回镀管浸泡5~10分钟。 4、溶剂度:常 保持溶剂干净。 5、溶剂处理后的,不要粘上其它脏物,不要淋上水,放入烘干台架摆平;放到烘干台架上的,不允人到上面去踏,如必须上去,双脚必须涂上氯化铵后再到管上去作业。 烘干 1、溶剂处理合格后的放在烘干受料台架上,将齐头一侧放在锌锅前侧和第二个辊前侧成直角摆平;弯度较大的管放在后面或者矫直后放在受料架上。 2、烘干炕主要作用是把表面的水份烘干,另一方面是提升本身的度,防止溅锌伤人,也不锌锅内的热能,促使锌铁合金层的加快生成。 3、烘干炕度为0℃~10℃,的干燥时间为3~分钟,也可根据的格、壁厚不同掌握烘干度;干燥工要随时的干燥程度,防止时间不足进入锌液中溅锌伤人;烘干时不要超,防止把溶剂烘焦。 热镀锌 的热镀锌采用齿盘全浸式半自动镀锌方式拨入、压下、螺旋、拔出、提升的机械原理,完成热镀锌过程。 1、工艺参数控制:锌液度应控制在440-460℃之间;浸锌时间应控制在30-60秒之间;加铝量(锌液面含铝量0.01-0.02%) 2、锌锭使用应为国标Zn0-3锌锭。 3、要经常维护控制好拔入压下螺旋、拔出提升装置的能,加强气缸的润滑,调整好镀锌管分配器的高度、角度,将设备调整到最佳状态。 4、接近开关的摆放位置要准确无误;热电偶线和表要统一型号使用,否则,度误差大,热电偶的保护套管,要经常更换。 5、作台作人员要根据炉前设备运行情况及手势,手动调整速度防止卡管现象。 6、炉前工使用工具要先预热再使用,以防止溅锌伤人;经常有无掉入锅内,如有要及时清出;要及时调整设备别卡管,以保障设备的。 、向锌锅内加锌时,锌锭要先预热,加锌时决不允一捆捆加锌,加锌每次最多不多于五块,应将锌锭纵向贴向锌锅壁面缓缓划下,冲击损坏锌锅和溅出大量锌伤人;锌液内严禁铁类物质掉入,以

    参考回答:我也曾经找过相关,如下:热镀锌原理及工艺说明1 引言热镀锌也称热浸镀锌,是钢铁构件浸入熔融的锌液中金属覆盖层的一种方法。近年来随输电、交通、通讯事业迅速发展,对钢铁件防护要求越来越高,热镀锌需求量也不断增加。2 热镀锌层防护能 通常电镀锌层厚度5~15μm,而热镀锌层一般在35μm以上,甚至高达200μm。热镀锌覆盖能力好,镀层致密,无有机物夹杂。众所知,锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护,在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜,一定程度上减缓锌的腐蚀,这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重,危及到铁基体时,锌对基体产生电化学保护,锌的标准电位-0.6V,铁的标准电位-0.44V,锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解,铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。3 热镀锌层形成过程 热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程,工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层,才使得铁与纯锌层之间很好结合,其过程可简单地叙述为:当铁工件浸入熔融的锌液时,首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体,两种金属原子之间是融合,原子之间引力比较小。因此,当锌在固熔体中达到饱和后,锌铁两种元素原子相互扩散,扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移,逐渐与铁形成合金,而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13,沉入热镀锌锅底,即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层,为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。4 热镀锌工艺过程及有关说明 4.1 工艺过程 工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验 4.2 有关工艺过程说明 (1)脱脂可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油,达到工件完全被水浸润为止。 (2)酸洗 可采用H2SO4 15%,硫脲0.1%,40~60℃或用HCl 20%,乌洛托品3~5g/L,20~40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好,镀不上锌或锌层脱落。 (3)浸助镀剂 也称溶剂,可保持在浸镀前工件具有一定活避免二次,以增强镀层与基体结合。NH4Cl 100-150g/L,ZnCl2 150-10g/L,0~0℃,1~2min。并加入一定量的防爆剂. (4)烘干预热 为了防止工件在浸镀时由于度急剧升高而变形,并除去残余水分,防止产生爆锌,造成锌液爆溅,预热一般为0~140℃。 (5)热镀锌要控制好锌液度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。引出速度一般为1.5米/min。度过低,锌液流动差,镀层厚且不均匀,易产生流挂,外观质量差;度高,锌液流动好,锌液易脱离工件,减少流挂及皱皮现象发生,附着力强,镀层,外观好,生产效率高;但度过高,工件及锌锅铁损严重,产生大量锌渣,影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看,锌耗高。锌层厚度取决于锌液度,浸锌时间,钢材材质和锌液成份。一般厂家为了防止工件高变形及减少由于铁损造成锌渣,都采用450~40℃,0.5~1.5min。有些对大工件及铸铁件采用较高度,但要避开铁损高峰的度范围。但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶度的合金并且把镀锌度降低至435-445℃。(6)整理镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤,用采用热镀锌专用震动器来完成。()钝化目的是提高工件表面抗大气腐蚀能,减少或白锈出现时间,保持镀层具有良好的外观。都用铬酸盐钝化,如Na2Cr2O 0~100g/L,硫酸3~4ml/L,但这种钝化液严重影响环境,最好采用无铬钝化。()冷却 一般用水冷,但度不可过低也不可过高,一般不低于30℃不高于0℃,()检验镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采用涂层测厚仪,方法比较简便。也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。结合强度可采用弯曲压力机,将样件作0~10°弯曲,应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验,并且分批的做盐雾试验和硫酸铜浸蚀试验。5 锌灰、锌渣的形成及控制5.1 锌灰、锌渣的形成锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量,造成镀层粗糙,产生锌瘤。而且使热镀锌成本大大升高。通常每镀1t工件耗锌40~0kg,如果锌灰锌渣严重,其耗锌量会高达100~140kg。控制锌渣主要是控制好度,减少锌液表面而产生的浮渣,所以更要采用有除铁功能和抗功能的合金并且用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应,既可减少热量失散又可防止的陶瓷珠或玻璃球覆盖,这种球状物易被工件推开,又对工件无粘附作用。对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该度下的溶解度时所形成的流动极差的锌铁合金,锌渣中锌含量可高达4%,这是热镀锌成本高的关键所在。 从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出:不同的度及不同的保时间,其溶铁量即铁损量是不一样的。在500℃附近时,铁损量随着

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